JUN CORPORATION gas-injection case









株式会社ジュンコーポレイションはガスインジェクション技術の圧倒的 No.1をめざす、プラスチックの射出成形メーカーです。







 可視化金型(第1弾) ヘジテイションマークの解消 2007年
  ガスインジェクション特有の問題点「ヘジテーションマーク」の根本原因を解
 決、今まで不可能であった高外観のショートショット法が可能になり、使用原
 料の削減が可能になりました。
 群馬県R&Dに採択

 可視化金型(第2弾) コーナー部のガスの通過現象 2009年
  ガスインジェクションのコーナー部おけるガスのインコースを通過する定説。
 新事実、本当の要因を発見。さらに、ウォーターインジェクションの問題点の発
 見。ウォーター最大の特徴が実は欠点であった・・・
 全国中小企業団体中央会に採択

 ガスインジェクション特有の問題点「内部発泡」を解消 1998年
  内部発泡の原因を究明、設備改造、金型改造、適正条件によりこの問題を
 解決しました。ジュンコーポレイションの技術力を評価いただいた最初の製品。
 TOTO様に採用され量産化。

 
群馬県1社1技術に認定

 金属製パイプの樹脂化 自動車エンジン冷却水用パイプ 2008年
  トヨタ自動車様からステンレス製パイプを借用、CTスキャンによりデータ化し、
 樹脂化に成功。ここから樹脂パイプの開発が始まる。
 本来のテーマは、金型内シャットオフ機構の開発により、ガスインジェクション
 成形でシャットオフ設備を不要にする手法を開発。
 科学技術振興機構(JST)に採択

 ガスニードルの不具合「パンク」の解決 2004年
  ガスインジェクションに重要なガスニードル、ご相談いただく場合のほとんど
 の問題はガスニードルにある。弊社は独自に開発し現在に至る。

 ガスインジェクションの長さに挑戦 2009年
  ガスインジェクションではせいぜい20cm位でしょ … と言われ、黙っている
 わけにはいきません。世界最長1m60cm(Φ12)の長さに成功!
 サンプル大好評!
 (上)富士スピードウエイ (下)鈴鹿サーキット
 全国中小企業団体中央会に採択

 ガスインジェクションの小ささに挑戦 2004年
  ガスインジェクションで世界最小
 世界初、生分解性プラスチック(PLA)で作成した自社商品。

 ガスインジェクションの太さに挑戦 2009年
  ガスインジェクションではせいぜいΦ20位でしょ … と言われ、黙っている
 わけにはいきません。Φ30の太さに成功しφ40相当に挑戦 … ちょっと難し
 いですが何とか…
 全国中小企業団体中央会に採択

 ガスインジェクションの各種原材料に挑戦 2008年
  ガスインジェクションでは結晶性樹脂はダメなんでしょ … と言われ、黙って
 いるわけにはいきません。熱可塑性の全ての原料で可能にしました。
 PS・ABS・PC・PP・PA(GF)・PET(GF)・PPS(GF)・PEEK・POM・エラスト
 マー・生分解性プラスチック・・・

 
スズキの鈴木修会長をうならせました

 生分解性プラスチックのガスインジェクションに挑戦 2004年
  ガスインジェクションでは不可能とされたポリ乳酸(PLA)に挑戦し成功しま
 した。当時まだ、原料入手困難でしかも環境意識が薄く提案しても喜ばれな
 かった・・・
(NECプロジェクター把手)

 ガスインジェクションの肉厚コントロールに挑戦 2010年
  全長1m50cmのパイプにおける入口側出口側の肉厚バラツキの改善。
 H&C技術との融合による肉厚コントロールに挑戦しました。
 当時平均肉厚6mmまで達成しました。が、現在では3mm以下まで・・・
 本田技術研究所様との研究開発も始まりました。
 関東経済産業局(サポイン)に採択

 ガス・水・球の比較 2012年
  ジュンコーポレイションはなぜガスインジェクションを選んだのか
 どこへ行ってもヨーロッパのウォーター優勢という資料が出回っている。
 しかし、技術水準の低いレベルでの比較であり、どの製法にも関わった筆者
 が日本の高技術水準での比較をしてみた。
 写真はガスインジェクションによる分岐配管(PA-GF33)



 ガスインジェクションによるダウンサイジング 2014年
  ガスアシスト成形法は一般の射出成形に比べて、型内圧力が下げられること
 は広く知られている。この埋もれた技術を掘り起し、新たなコストダウン手法とし
 て改めて提案する。

 全国中小企業団体中央会に採択