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 株式会社ジュンコーポレイションはガスインジェクション技術の圧倒的 No.1をめざす、プラスチックの射出成形メーカーです。






改善活動(2004年~)

 私が社長になった当時、決算書を読めなかったため大変バカにされた。が、決算書を読めても会社を立て直せる人は少ない。会社の欠陥は見えないところにあるものだ。愛情をもって現場に潜り込まなければ見つけられない。税理士や金融機関、親会社、コンサルに相談しても役に立たない。たいがいリストラ(人員削減)をすることを強く勧められる。他人は簡単に言う。当時大変悩んだ結果、リストラはしないという決断をした。リストラする勇気がなかったと言ったほうが良いかもしれない。

 1年もすると、「赤字会社をたった1年でどうやって改善したのか?」 「社員が明るくなった。」 など言われるようになった。そして、「群馬県優良企業表彰」経済産業省「はばたく中小企業300社」に選定されるまでになった。
 
 これまでにいろんな改善事例があるはずなのに、最初の2年間に何をしたのか思い出せない。無我夢中で1年・2年とあっという間だった。これからは改善事例を忘れないように記録していこうと思っている。




通信費(電話料金)

社員用の携帯電話は、全員が自分の携帯を持つようになり廃止。
2004年2月に電話料金は、NTT東日本、NTTコミュニケーションズのマイラインプラスに戻し、タイムプラス等により安く設定しなおしました。
2004年3月からIPフォンも1台導入しています。
2005年1月は4回線のうち2回線をイチリッツにしました。
2007年9月に電話機の更新
2010年2月ようやく我社にも光が開通
2013年4月に電話機の更新


電力費

 2004年デマンドコントロールを早くから導入し、電気使用合理化で表彰されました。
しかしながら、弊社の電力費は約220万円/月で、デマンドは基本料金40万円/月に対し、2~3万円程度の効果しかなく、マメな消灯とか電気をムダにしない使用量の削減が重要であることが分かった。最大の効果は油圧やエアー駆動設備の電動化。
 2004年10月契約電力を見直しました。夜間電力が半額から通常の契約変更しました。放置しておいたら年間で100万の損をするところでした。
 2006年度エコアクション21の活動もあって全社員で電気の節約を推進。
 2008年度いっそうの改善進みましたが東京電力の料金アップで足止め。
 2009年度水銀灯(24灯)を高反射率の傘に変更により400ワットの電球を200ワットにすることで電気代半分・しかも明るさは維持(床で700ルクス以上)。
 2013年 エアコンの更新・成形機の更新 努力をしても値上げされて… の繰り返し… 

 2014年 昨年に比べて約500万円のアップ…夏は暑いの我慢して、冬は寒いの我慢して、借入金増やして電力消費量の低い最新設備に更新しても、電気料金上がる一方…過去最高を記録してしまった。
中小企業はしんどい… 市役所も県庁も経済産業局も… 新幹線も… 暖かくていいよね…
 2018年 電力自由化の波が押し寄せ、同業者がみな電力会社を変え始めた。ただ安ければいいのか… 弊社は東京電力にお世話になってきたので、東京電力に話をして格安にしていただきました。中堅以上の企業は皆、東京電力で維持しているようです。


  


自販機の変更

 社員用コーヒー(ドリップ式の本格的なやつ)ですが、お客様用ではなく、一部の社員だけが飲んでいました。平等に反するため廃止。(13,000円/月)
 D社の自販機を2台設置してましたが、とにかく空缶の山で大変でした。この辺の市町村の中でもトップの売上(2000本/月以上)だったと言っているにもかかわらず空き缶の回収はしていただけなかった。後になって回収しますと言ってきたけど… 企業の姿勢を疑います。
 環境のためにも、紙コップにしようとコカコーラに変更しました。しかも紙コップは全てコカコーラが引き取ってくれるので非常に助かっております。又、社員は半額以下(50円)でジュースが買えるので喜んでいます。


お客様用のお茶を廃止

 お客様には自販機から購入してコーヒーなどを出すようにしました。茶碗やお茶・お湯の管理が不十分となり、時間はかかるし、お茶を出す温度も重要です。茶渋のついた茶碗を見たとき、こりゃダメだと思いました。


ダスキンマット

 2003年、事務所内にムダなマットが3枚もあり、ささいなムダでも排除するという姿勢で排除しました。(2,000円/月の削減)事務所入口や工場入口は使用しています。ダスキンさん申し訳ありません。
 2006年、雨の日に滑って転ぶということで社員の改善提案があり、ひとつ追加しました。社員が社員のために考え、危険予防の提案が出てきたことは嬉しいことです。


電話帳広告の廃止


 電話帳から探して弊社にたどり着いたというお客様は全くいませんのでやめました。残念ながら時代が変わっています。(カラーで70,000円/月削減)


トイレ用タオルの廃止


 玄関先に洗濯機がおいてありました。洗濯機は社内で使うタオルを洗濯するために購入したもので、トイレなどのタオルを回収し、洗濯し、干して、在庫しておく。清潔な人はみなハンカチをもっていてタオルは使わない。タオルを使う人は真っ黒にしてしまう。何度も交換しないと不潔に見える。社内のタオルを廃止することで洗濯機も廃棄しました。


設備ラインナップと修繕費
 100ton以下を主力でそろえる成形メーカーはたくさんあり、このクラスでの価格競争は激化している。当社は中型(350ton~220ton)を主力にして,100ton未満は1台だけ残しすべて撤去した。
 資金力に乏しい中小企業は修繕も設備更新もなかなかできないためか、2001年ハリガネやガムテープで応急処置だらけの設備に唖然としたが、するべき修繕はとにかく早めに実施。なぜか、業績が悪いときほどよく壊れる… とにかく直して、直しまくる。それしかマイナススパイラルから脱却する方法がない。


ガソリン代 ・ デリバリー

 カード会社(本社のカードか支店のカードか)を変えるだけで5円/リットル安くなるんだそうです。(約15,000円/月の削減)又、場所によってまちまちですよね。隣町で2円/リットルの差があったりします。デリバリースタッフには注意させた方がいいですね。
2006年社用車更新(トヨタ プロボックス)。
2006年エコアクション21のCO2削減の一環でエコドライブによりさらに改善。
2007年4t車を更新(イスズ フォワード)。燃費もよくなるでしょう… 悪くなった !?
2008年ダットサントラックを廃止し軽自動車(スズキ パレット)に更新。
2010年フォークリフト電動式(コマツ)に更新(電動3台、ガソリン1台)
2012年4t車(三菱ふそう)を更新
2018年配送はアウトソーシングに切り替え4tと1.5tを残し売却。社内便は融通が利くようで、実は問題が多い… ご機嫌を損なわないように気を使ったり、急な変更は対応してくれず、自ら配送するはめになっていた。また、お客様から〇〇さんは出入り禁止など迷惑をかけていた。


コピー機 (富士ゼロックス)

2003年 コピー機の更新(フジゼロックス)により約15,000円/月の削減、1枚あたりの単価交渉により削減できました。使用量が多いので可能だったものと思います。使用量を削減することも必要ですが。
2006年更新 さらに安くしていただきました。コピーのスピードも機能もコストもすべてよくなりました。裏紙専用のインクジェットも導入し削減しています。最近のプリンターは紙づまりもなくストレスが無いのが一番の効果でしょうか。
2010年更新 更新しすぎじゃねーか… 従弟がフジゼロックスの営業やってるもので… でも、消費電力も1枚単価もリース代も確実に削減されてます。
2014年更新 今度は2台に増やして、しかも安くなった…
2019年更新 富士ゼロックスのリースだけは毎回安くなっていく。企業努力に脱帽!


消耗品

 使用頻度の高い消耗品は、購入業者を指定し値段をリストにしています。
2006年6月からエコアクション21の認証にともなって、グリーン購入のため若干高価な消耗品を仕入れています。地球を守るためですから…




高速代

 納品の配送車に関する高速代ですが、はっきり言って納品するのに高速使う会社があるのかという疑問をずっと持っていました。もちろん製品単価に高速代なんて含まれていません。目標は当然0円が基本と思いますが、かつての習慣から抜けれないのでしょう。「なるべく乗らないようにしよう」というだけで約半分になりました。選別、営業においても極力自粛してくれているようです。2007年~は納品における高速代は0円。


エコアクション21の認証 2007.1.24

 エコアクション21の活動により、環境を配慮することで自然と経費節減も進んでいるようです。社員ひとりひとりが意識するようになってきたようですし、ゴミの分別のしかたでは私(社長)がしかられることもあります。同時に群馬県環境GS(グンマスタンダード)の認証もいただき、2017年三菱電機様より「グリーン認定書」をいただきました。


男全員型替対応

 粉砕機の掃除は男女関係無く全製造課の社員が出来るようになりました。男全員型替対応を目標に2004年8月末の時点で3名の型替要員ができました。まだ、完全に任せられる状況ではありませんが、段取りスケジュールは楽になりました。
2005年7月の時点で新人を除いて出来るようになったと思います。インドネシア実習3年生が1人型替出来るようになり、2年生も1人頑張っています。
2009年10月豊田化工様(諏訪市)ではインドネシア実習生にしっかり教育をされ工場長クラスの仕事までさせています。大変難しい言葉まで理解しており感動しました。豊田化工様 第二HPの「V字回復への歩み」は経営者の皆さん必見です。
2014年 外国人(インドネシア)実習生が型替出来るようになってきた。たのもしい…


不良率

 2003年平均不良率は約12%ありました。先代社長が不良を出すな!と毎日怒っていた。私も当時は選別対応で一日3件なんてざらでほとんど会社にいなかった。社員は理解していないなと強烈に感じた。売上が5,000万/月としたら、不良率10%は… 500万/月… 月に500万捨てているんだよと朝礼で言ったら、その週から約6%に減りました。現場の意識が少し変わった…
 先日(2004年12月)技術会議を開催し、「シルバー」という不良現象に絞って考えたり、2005年6月より技術・品管による不良率対策会議を実施したり、2005年8月よりお客様S社に対しクレーム0プロジェクトを有志により実施したりして効果を上げてきました。品質管理の根本は設計や技術に起因することから品質管理課と技術課をいっしょにし、設計段階、金型図面検討段階から我々でフォローするべく高度化に取り組んでいます。それにより、ついてこれない若手2名が退社し不安であったが、なぜか不良率はグッと良くなった。?!
2006年度(3.7%) → 2007年度(2.8%) → 2008年度(1.9%)




支給型
 金型は成形屋の命と言いますが、完成度の低い金型が後を絶たない。離型出来ない製品に離型剤塗布を指示されて塗布跡のクレーム、カジりやすい鋼材で作ってカジリのクレーム、バリが出る金型でバリ取りムラのクレーム、JUNさん品質悪いです。ときたもんだ… しかも、修正依頼を出しても、より悪くなって戻ってくる。だから自社で直す腕が上がってくる。
 こういう形状は、こんな問題が起きやすいから、こう対策しておきましょう。って言う打合せからスタートしたもんだが、そういうノウハウを持ったプロは、ほとんど引退してしまった。最近は3D-CADが誰でも扱えるので、現場を知らない設計者もどきがデータを作って、より安い韓国・中国でつくらせるから、初回から成形出来ないなんて日常茶飯事だ。中には現地に行って指導し、日本で責任をもって立ち上げる金型メーカーもある… そういう企業と取引したいものだ。


稼働率

 2003年 稼働率を上げることはメーカーにとって大変重要なことです。40%から60%にアップさせましたが、2年連続の赤字でした。稼働率が上がり売上も上がった。経費は全ての項目において削減できている。なのになぜ赤字…
 2004年 決算書からは読み取れないムダがたくさんあります。原料の扱いに大きな問題があったようです。これらを踏まえて、稼働率はある程度無視し歩留率を追求していくことに今年は目標をおいてます。とはいうものの目標は70%とし、写真の大入袋は週間稼働率70%を達成した週にみんなに配るようしています。なかみはジュース代の60円(現在50円)です。こんなささいなものでも、これが目標になってくれればと思い実施しています。
 2010年1月初めて稼働率80%越えの週がありました。大入袋は10倍の500円。もし90%を超えたら…もちろん100倍の5,000円…です。
 2012年は前年0回を踏まえて、計画稼働率と実績稼働率を追求しています。問題点は計画する側の間接部門のあいまいさでした。製造はそれに振り回されていた。という事実が発覚。
2004年度(6回) → 2005年度(1回) → 2006年度(17回) → 2007年度(17回)
→ 2008年度(2回) → 2009年度(17回) → 2010年度(11回) → 2011年度(0回)

高校生のころ横川駅のおぎのやで釜めしを売るアルバイトしたとき売り上げの多いとき大入袋がでてうれしかった事を思い出しはじめました。


歩留率

 これは使用原料に対する歩留率を言っています。例えば50Kgの原料で1,000個の製品を作れるとき、この50Kgの原料で950個しかできませんでした。95%の歩留率です。というように必要最小限の原料で確実に目的の数量を生産するという意思の形成を目的としています。まだ、今年(2003年度)からのスタートなので実績は集計できていません。この集計担当に製造班長にまかせ彼自身の成長を期待しています。
 2004年度終了の時には期待以上の成長をとげてくれました。歩留率は80%位から現在95%位に改善されました。また、PC(パソコン)を扱えるようにもなり、近い将来のIT化がようやく出来そうな感じです。
2008年度(95.7%) → 2009年度(95.0%)


棚卸

 製品、仕掛品、原料在庫の棚卸の集計を始めました。悲しいことにチェックはしているがその金額について集計してないし、さらに、棚卸にあげるものあげないものが存在しています。又、決まりだから数えているだけで入出荷による理論在庫と実在庫との比較が出来ていない。
 毎月棚卸を実行してきましたが、ここで2004年8月末には100%の在庫管理を目標に徹底的な棚卸を行い、まだまだ隠されたものが発見されました。
 管理スタッフがほぼ総入れ替えになった今2007年度はほぼ完璧です。ようやく削減…
 2013年 現場改善インストラクター(群馬県の指導員)のコンサルタントを導入…
対売上製品在庫日数 → 2007年12月(6.6日) → 2008年12月(9.2日)
→ 2009年12月(9.0日)


ゲートカット

 工場内のゲートカットを無くそう。ということで進めてます。作業者がゲートカットをするという習慣をなくし、外部ニッパでもチャック内ニッパでもいいけど、自動カットを基本にするようにしました。
 以前私自身は金型作成の段階からピンゲート等に設定して作ってましたが、現ジュンコーポレイションではお客様からの支給型、移管型が多く事後対処しかなくあきらめていたのかもしれません。
2009年 既に私の手を離れ段取者が都度作ってくれるようになりました。

2014年 自動ゲートカット比率60%を達成


金融機関による社員教育 2004.4.23.~

 マナー・モラルが全くわかっていない中小企業の社員で、まず課長クラスから教育を始めてます。私よりも年上であり先輩でもあり、教育するのも困難を極めました。そこで、金融機関の支店長に社員教育をお願いしました。
 課長以上からはじめ、効果がみられたので、社員全員の教育をしていただきました。製造業にいては学べないお客様対応、電話対応などを金融機関から学び取り入れました。多くのお客様から電話対応などでは高評価を頂けるようになり、それが喜びとなり、さらに良くしようとする人も増えてきています。この金融機関には大変感謝しており、生涯大切にしていこうと思っています。支店長が特に力を入れたのは「あいさつ」でした。


掲示物

 難しい掲示をよくする経営者がいると思いますが、私はこの程度のことで良いと考えます。各人が思いやりを持って接すれば全てうまくいくと信じます。


初期のグループ活動 2004~

 グループ活動(QC活動)を始めました。「あたりまえのことを、バカにしないで、ちゃんとやろう」と、写真の教本を全員に配りグループで勉強していきます。抵抗はかなりありましたが、リーダーを決め活動も始まり、やる気のある者が伸びる社風になってまいりました。1年が過ぎたころには、言うことがずいぶんと変わってきました。
 2008年、中小企業診断士にコンサルタントをお願いし、課を中心にして、リーダー(課長)を育てる意味を含めスタートしました。詳しくはグループ活動のページで。


焼却炉の廃止 2004.7.20.~

 燃えるゴミは焼却炉を使っていて、先代社長と喧嘩したひとつです。見えている費用しか見えないのが古き経営者の特徴… で、見えないコストを理解してもらうのに大変苦慮しました。



退職者がいなくなった

 この改善活動を始めて20人くらいの退職者が出ることを覚悟し、どんどん採用しました。が、退職者がひとりも出ませんでした。今までは、できる人が嫌になって辞めていくことが多かったですが、足をひっぱる人が辞めていく傾向になってきたことを感じます。これにより社員間の雰囲気がよくなり、いい会社だなと感じるようなりました。


不要設備の廃棄

 不要設備を廃棄しました。倉庫の奥から出てくる出てくる。30年分の設備が出てきました。社員も前経営陣もとりあえず置いておこうという考えでたまったものでしょう。もったいないとか言うけども使わないほうがもったいないでしょ。奥さんに買ってあげたダイヤモンドなんか大切にしまっておく人多いですけど、使わないほうがもったいないでしょ。
 工場の周辺、特に裏を徹底的にキレイにしました。まずは裏から着手して、外周は完全にすっきりしました。また、物置やら細かいところまで、毎日工場パトロールして指摘してます。以前は、私自信が工場を巡回して、私自信でかたづけたりしてましたが、今は課長に指示し皆で改善できるようになりつつあります。


工場周辺の美化(2004/8/20)

 まず、草刈。弊社は田舎なものですから草がものすごい。社員でやってましたが、今回は松井田町のシルバーセンターに依頼してみました。まじめにキレイにしていただきました。料金もざっと1000円/時間弱で、全部で35,000円くらいでした。今後もお願いしようと思っています。


5ヵ年計画 2004年~

 5年後のジュンコーポレイションはどうなっているのか、そのためのステップはどうするのか社員に対して明確になってませんでした。このままを維持するということは、設備は老朽化し、人は精神的向上無く体だけが老いていく結果となります。無理な目標であっても進む方向が分かれば少なからず一歩前進できると思います。
 2007年 いよいよ無理な目標(毎年売上1億アップ)であることが実感されてきました。やったことは全くムダではなく、おかけで生き延びてこられました。2008年はより具体的な計画と必達目標でスタートしました。
 2010年 5カ年計画というのは難しい。毎年改定することが重要ですし、適当な目標では意味がない。明確な裏付けが必要であることが分かりました。たまたま目について買った、スター精密の佐藤社長の本をじっくり勉強して改めて作ってみようと思います。



経営理念 2004年~

 会社経営における理念がありませんでした。どの企業のを見てもどうも違う気がしていました。そんなおりシャープの企業理念が恥ずかしげもなく「社員の幸せ」とかうたっていて、これだ!自分自身の考えでいいんだと思い弊社の企業理念を作りました。
 その中で、正直な会社になりたいというのがありますが、弊社がお客様に正直に報告しても、お客様がそのお客様に隠し事や嘘をつくこともしばしば… 一年分の日報を書き直させられたことも… 取引をやめさせていただいた企業もいくつかあります。あくまでも正直に、法律を守り、モラルを守り存在していきたいと考えています。
 現在では、良い評判も広まり、それにより新規のお客様も増えています。また、社員がお客様で返答に迷った時、自信を持って正直な回答が出来る社風になりました。


生産計画表

 2001年ちょっと大きめの生産計画表(2週間分)を作りました。
2004年2月に巨大な生産計画表(3週間分)を特注で作り、自分たちでカッティングシートで作りました。
 これにより全員が同じ計画表を見て、更新されたことがタイムリーに把握できます。
かつては、各課にコピーして、変更のたびコピーしていた。
当日の生産計画を、朝考えていた…そんな状態で利益をだせた時代もあったんですね。
 2008年1月この先のIT化をめざしてきましたが、むしろハードで手作業のほうが、集中管理・全社員共有の点からはいいのかもしれません。2015年 1か月分の工程表に作り直しました。



意識改革(共通言語)

年齢でいえば10代~70代、性別も違うし、考え方もまるで違う社員達に、1度に伝えることは不可能に近い。共通言語があればいいのに、と思うことがしばしばある。ある時 「これだ!」 とひらめいたのが、「お金」。今月は500万のムダを作ってしまった。といえば、言い換えようが無く500万ムダにしたということで、高級な車が買える金額です。
すべてのテーマに金額による管理をするようにしました。


是正勧告(高崎労働基準監督署)

 私が入社して3年目(2004年)に高崎労働基準監督署に呼び出された。労働基準法なんて知る由もない…
その内容は、①雇用契約書を交付してない。②36協定・1年単位の協定を監督署長に提出していない。③就業規則の変更を監督署長に提出していない。④管理職に割増賃金を支払っていない。⑤夜勤者に健康診断を年2回していない。⑥1分単位で残業をつけていない。

 何も知らないサラリーマンだった私は、胃を痛めながら必死で勉強し対策を考え抜いた。特に困ったのは年間休日が85日しかなく対策が困難だったことだ。現在では完全週休2日で、年間休日は120日を超えており、自動車メーカーと同等以上にしている。
 いじめられると強くなる… 2010年、2014年には労働基準監督署から表彰、2015年には「群馬いきいきGカンパニー(ゴールド)」に認証、2016年には奨励賞、2017年には厚生労働省「えるぼし」で3つ星をいただいた。2018年には経産省から「はばたく中小企業300社」や群馬県「優良企業表彰」をいただいた。


賃金体系

 上記、労働基準監督署に是正勧告され、2004年すべての指摘事項を改善し、就業規則や賃金体系を新たに作成した。独自に成果型の賃金体系を形成し、給料計算は全て足し算で出来るよう配慮した。
 
 群馬県最低賃金を基準にしているため毎年昇級する。技能評定・人事考課は、自らの意思と努力により賃金は上がるようになっていて、給料が安いのは自らの能力が無いということになる。また、家族手当・通勤手当などはなくし簡略化した。会社が子供を生んでくれと頼んだわけじゃない。家が遠いのは会社には関係ないと労務士がいっていた。


社会保険

 パートも社員もやってる仕事は区別つかないし、パートのほうが優秀だったりするので、全員社員扱いとし、全社員社会保険に加入した。(2004年)
 そういえば、高崎社会保険事務所にも呼び出されたことがあった。これはひどかった… 5名の職員の前に座らされ一緒に怒鳴り始める。私も丁重にひとりづつ質問してください… というほどだ。まくし立てて700万くらいとられただろうか…
法律も知らないサラリーマンだったから素直に従うしかなかった… 今だったら絶対に負けない…



税務調査 2019年7月22日~23日

 実は私が社長になって15年以上、税務調査が来たことがなく、来てほしいと願っていた。税理士に簿記3級レベルの勉強くらいしてくれと言われ、カチンときながらも自己流で進めてきたため、経理処理や財務など、これでいいのかという不安があった。税務調査中は極力参加し、小さなことでもご指摘いただけるようお願いし、冗談を交えながら良い雰囲気で進行した。後日の結果は、更正の必要なしとのことで無事終了した。


意識改革(書物)

 私自身が勉強していることを社員にも回覧するようにしています。毎日購読している松下幸之助や本田総一郎とかの言葉なんかをコピーして食堂に回したりしています。新聞(日刊工業新聞)や雑誌等も何人かは読んでるようです。


欠点改善(知名度が低い)

 ジュンコーポレイションは技術力では、かなり信頼されているにもかかわらず、その存在を知られていない。中小企業の多くは皆そうだ。そこで、
自治体:群馬県庁や群馬県産業支援機構などとのコミュニケーションを図った。それにより、
補助金:技術力の信憑性のため、2006年経済産業省の認定にチャレンジしたのをきっかけに、多くの開発系補助事業に採択いただいた。
展示会:2007年機械要素展(M-tech)ビッグサイトに恥をかくつもりで出展し、ビッグサイトは毎年恒例となった。
ホームページ:中小企業らしさ、お客様視点、スピーディーな更新のため、自作のホームページに作り直した。
メディア:県庁の紹介で初めて載った、2005年日刊工業新聞の小っちゃい記事に大変感動し、その後はたくさん載せていただき、2008年地方紙の1面に載せていただいた。雑誌では2005年俳優の穂積隆信様と対談し、2012年自動車雑誌「マガジンX」に何故か取り上げられた。ラジオ2007年はFMぐんまに、テレビは2008年群馬テレビ2010年フジテレビ「めざましテレビ」、2012年NHKにも出演した。


欠点改善(品質管理)

 クレーム件数が異常に多く、品質管理だか選別要員だかわからないような状況である。ISOをとっていて恥ずかしい限りである。(2005年7月)現在最も売上の多いS社に対しクレーム0プロジェクトを発足させた。そのリーダーはプラスチックも品質管理も知らない者に頼んである。品質管理課にリーダーをやらせても進まないので、大抜擢した。順調に成果が出始めている。
 (2006年10月)S社のクレームはほとんどなくなり、Y社に変更したいとのプロジェクトからの提案なので受け入れた。工程能力だとか4σとかの知識は関係なく、「お客様に迷惑をかけない」という気持ちが重要なのであろう。




ボトムアップ

 私の能力で何人の人を幸せにできるだろうか。せいぜい5人であろう。ホリエモンは20~30といっているが、私にはそんな器はない。だったら、5人の課長を選ぼう。課長には部下をつけて課長に幸せにしてもらおう。というのが最初の考えでした。
 現在、課長たちに支えられているようになり、組織が機能し始めている状況です。
ただし、課長には会議等を通じて、意識の標準化をすることや、また、ボトムアップにはプルアップが欠かせませんのでご注意ください。



IT化 2005.9.1.~

 以前800万円の生産管理ソフトを導入したらしいが、活用されなかった。また、ITコンサルタントも依頼したことがあるが、うまくいかなかった。
  ①新しいことにチャレンジする心が社員にはなかった。
  ②社内に業務の流れがなかった。
  ③自分の業務にあわせたソフトを作ろうとした。
等の原因があったと思います。
 ①の対策、改善活動を通して発表する内容をエクセルで提出させます。これにより社員のほとんどはパソコンを使うようになった。また、新しいことに挑戦する喜びを得るようになった。②の対策、受注から出荷までの流れを「製造依頼書」という書類をまわすことで具体的に把握できるようになった。③の対策、市販の最も売れている弥生シリーズの導入。最も売れてる生産管理ソフトがもっとも標準化されたものであり、それに社内の管理をあわせて改善すべきと考えた。







親睦会

 親睦会を作り、各種行事ごとを任せるようにした。1,000円づつ集めているが明らかに赤字になる。その辺は会社でカバーして何とかやっている。
 2004年9月より誕生月の人にケーキを配るようにした。私自身の発案で始めたが、自分がもらうときはこんなにも嬉しいものかと感心する。その日は、早く帰って家族でケーキを食べたいのもだ。


会議(コミュニケーション)

課長会
 課長同士のコミュニケーション、課長同士の意思統一のため毎週金曜日夕方から実施しています。ISOで言うところのマネジメントレビューの位置付けです。120分位かかってます。最近(2007年10月)プロジェクターを導入したら、30~60分で終わるようになりました。
朝会
 毎朝行う会議です。もともとは工程会議としてはじめましたが、全課長が出席するようになり充実したものになってきています。30分位かかってます。
技品会議
 毎月技術課と品質管理課で不良率の高いもの(10%以上)について話し合ってます。間違いなく減ってきています。当初20件→5件


あいさつ『ごきげんよう』 2006.2.20.~

 『お先に失礼します。』と言われたら、普通『お疲れ様でした』と返しますが…
会社には疲れに来ているのか、毎日、そんなに疲れるのか、会社とは疲れるところなのか。楽しいところでなくてはいけないんじゃないか。
 『お先に失礼します。』には、『ごきげんよう』と返すことにしてみました。
なんとなく会社が楽しいところに思えてきました。


青紙 2006.2.27.~

 赤紙『顧客苦情報告書』と言うものがあってクレームなどをタイムリーに掲示し情報の共有化をはかっていますが、よく考えてみると、お客様からほめられたことに対しても共有すべきだと思い青紙『お客様情報』というものを作りました。
県の講習で講師が言っていた事を、私なりに解釈して実施しています。
青紙の枚数が赤紙の枚数をこえるときがいつかくることを願っています。


次工程準備(探すムダの排除) 2006.2.24.~

 次工程の指示書・標準サンプルをデスクワーカーにより、事前に準備しておきます。
生産管理課が「製造依頼書」や「現品票」を準備します。
品質管理課が「作業基準書」や「標準見本」を準備します。
今までは、製造でそれぞれを探していました。その探す作業が大変でしたが、今ではストレス無く仕事に入れるようになりました。



ホッチキスの廃止 2006.6.1.~

 環境関連においてのゴミの分別で、ホッチキスの針をどのように捨てていますか?
ちゃんとはずして金属として分別してますか? 管理ができないなら、使わなければいいんじゃないかと思い、ホッチキスやクリップの使用を禁止にしてみました。


朝礼で 2006.7.10.~

 私が尊敬する社長の一人、中里スプリング製作所の中里社長との話のなかで、「朝礼でどんなことを話しているのか。」と聞かれ「昨日の問題点を報告し、今日の予定を発表してます。」と答えました。
 中里社長から「昨日一番、嬉しかったことや楽しかったことを報告するようにしなさい。」と言われ、早速実践しています。朝礼で笑いが出るようにはなりました。
朝一番に笑顔からスタートするのはいいことですね。
 2008年~「ありがとう」という感謝の言葉を常にしていると幸せになる。というのは別の人の本ですが、朝礼始める前に「ありがとう」を3周言ってから始めてます。好評なので続けています。


名刺を全社員に 2006.7.12.~

 やはり中里社長からで、彼の本にも書いてありますが、社員全員に名刺をあげなさい。学生のころには学生証があったのに、会社に入ったら何にも無いんじゃ…
家族や友達に配ってくれればいいんだし、友達から名刺もらって自分のが無いとかわいそうですよね。


5S 2006.8.14.~

 品質管理課の前の通路に未処理品、未検査品の箱が山積みでした。未処理在庫ゼロを何度も叫んできて、対策できませんでしたが、そこに掲示板を張っただけできれいになってしまいました。EA21(環境マネジメント)の関係の掲示用に製造課長が掲示板を張ったのですが、こんなことできれいになってしまったのに驚きました。
まだまだ、修行が足りません。

 2013年 現場改善インストラクターの先生(元スバル)のご指導の下、改めて挑戦中…


花 2008.5.~

 先日三菱電機(群馬製作所)様の工場見学させていただきました。感じたことは掲示物などに社員の顔写真が多数あったりして、人を感じる工場であったこと、工場内に花がたくさん飾られていたことが印象的でした。
 当社も事務所のカウンターには花がありましたが、三菱電機様は花がいっぱいある工場だったよといったら、品管の女子社員で工場内に飾ってくれました。


補助金への取組(技術的信頼性) 2005~

 2005年頃であったであろうか群馬県産業支援機構の長谷川専務に「サポインに挑戦してみないか?」と声をかけられた。経済産業省の委託事業であったが「とんでもございません… 私などとても… 」と笑ってごまかしたが… 可能性があるから… か? 期待に乗ってみようと思い次の日に「やります!」と言いに伺った。
 2006年8月10日特定ものづくり基盤技術の認定(関東経済産業局)を頂き、第1回サポインに挑戦したが、群馬県勢は採択されなかった。かなり大きすぎた挑戦であったことは否めなかった。
 2007年7月10日 群馬県R&Dサポート(群馬県)に挑戦し見事採択いただいた。みなさんは「税金を使う側になりました。」と言われ身を正す思いであった。何のコネもなかった弊社が採択されたのも異例のことで、選考委員で民間出身の産業技術センター長が推薦してくれたそうだ… このころから群馬県も変わり始めたころだった… 
 2008年 重点地域研究開発(科学技術振興機構)、2009年 ものづくり中小企業製品開発(中央会)、2009年 ものづくり技術振興事業(群馬県産業支援機構)に採択いただき、いよいよサポインにリベンジをするため、睡眠なしの3カ月が始まった…
 2010年 第20回サポインに採択いただいた。採択された後も大変な苦労であったが、関東経済産業局の担当者に支えられ何とか研究成果も達成することが出来た。この経験は絶大で、技術型企業としてのポジションの確立や経営状況の改善にも役立った。




クールビズ、クールジュン 2013.6.27
 カッコいいジュンコーポレイションをイメージして作りました。社員の個性で好きな色を40色の中から自由に選べる。工場内が華やかになると思います。賛否両論は覚悟の上。クールジュンをこれからもよろしくお願いします。


社長賞(有価証券の有効利用) 2013.9
 既に取引していない暴落したP社株式を売り払い、オリエンタルランド株を購入した。その目的は……株主優待で、半年に2枚のチケットが送られてくるので、半年に一度、社長賞としてディズニーのペアチケットをプレゼントしている。大きな含み益を形成しているため、経営状態が傾いても安心だ。


ゴルフ会員権の処分 2015
 念願であったゴルフ会員権(約3200万)をやっと処分することができた。バブルの時代の遺産がようやく解決でき、すがすがしい。含み益はあっても当社の決算書に含み損はなくなった。財務健全性については、東京商工リサーチ・帝国データバンクには毎年決算書を提出しています。


給料計算の簡略化 2010~
 給料計算大変ですよね… タイムカードの準備~タイムカードの計算(15分=0.25時間)~基本給・残業時間や欠勤早退の差し引き~会計事務所システムへの入力~給料袋の準備~現金の準備~銀行振込依頼書作成~所得税・市民税の支払いなど……最初10日間かかってました。土日も家で給料計算してました。
 2010年以後 指紋認証システム導入によりクラウドで計算~会計事務所集計~インターネットバンキングと仕組を変え給料計算は確認だけで1時間程度でしょうか…
指紋認証システム導入と言ったって一人当たり300円/月だったかな… 今のところ指紋を忘れた人はいません…が、年を取ると乾燥して指紋が読み取れない問題に直面中。


労働基準に関する健全化(女性活躍推進法など) 2015~
 育児・介護休業制度の利用促進や職場における女性の活躍推進、従業員の家庭教育等ワーク・ライフ・バランスの取り組みが認められ、
2015年 群馬県いきいきGカンパニー(ゴールド)の認証、
2016年 群馬県いきいきGカンパニー奨励賞をいただき、ぐんま女性活躍大応援団に登録
2017年 厚生労働省「えるぼし」で三ッ星の認定(群馬県2社目)、群テレ「はばたけ!ぐんまの子どもたち」で働きやすい会社として紹介いただいた。
2018年 「ぐんまのイクボス養成塾」で講師を勤めさせていただき、経済産業省「はばたく中小企業300社」及び「群馬県優良企業表彰」に選定いただきました。


完全週休2日制 2009~
     
 子供の幼稚園の運動会で、いよいよ子供とスタートラインにつくってとき、会社から電話が… 「社員が滑って転んだんだけど、どうしたらいいですか?」「医者に連れて行くにきまってるだろ!」 「労災に決まってるだろ! すべて労災だ!」
 白馬の八方尾根にスキーに行ってやっと4時間かけて頂上まで来たとき、会社から電話が… スキーは中止にして直ぐ下山…4時間かけて会社へ…
 経営者に休みは無いんだなと実感した。経営者は365日24時間、経営者なんだけど…
家族を犠牲にしたくないなって…


講師
 講師…? 人様に教えることなんて… 無い無い… ムリムリ…
20171116 「3つの情報源で人は信用する」倫理法人会(磯部温泉かんぽの宿)
20180209 「人は幸せにならなければならない」イクボス養成塾(マリエール高崎) 
20181206 「社員を幸せにするのは経営者の義務」倫理法人会(磯部温泉かんぽの宿)


さがすムダをなくす 2019年度 経営戦略
 実は2018年には「トヨタの7つのムダ」というのに取り組んだが、全く効果が無かった。7つの中の、さらにその中の「さがすムダ」をひとつだけ取り上げて2019年度の方針として取り組んでいる。原料が見つからないとか金型が見つからないとか… PC(サーバー)の中でもよく迷子になり、見たい書類が見つけられない。社員がなぜそんなに忙しいのか調べてみると、さがしている時間が異常に多い。


樹脂製エアーガンへ変更 2018年
 工場内で使用しているエアーガンを、液晶パネルにぶつけて破損(修理代30万以上)なんてのが多かった。また重くて疲れるとか。冬は冷たくて嫌とか、静電気が嫌とか… 樹脂製に変えて全て解決。
 



 ここまで読まれた方は本当に関心がある方だと思います。
いろんな意味で不完全だとは思いますが、以下のページも参考になれば幸いです。
 社員教育について  心に残った言葉  2代目社長
  異物対策